Od jakiegoś czasu drukuję części 3D w topionym drucie i fotorezyście SLA/LCD. Ten temat dotyczy tylko części z drutu topionego (wciąż najbardziej rozpowszechnionej technologii)… chociaż pewne techniki można z pewnością zastosować do części żywicznych… do zobaczenia!
Moje prace muszą być funkcjonalne, to znaczy nie tylko piękne z wyglądu, ale przede wszystkim funkcjonalne odporność mechaniczna w czasie.
Większość wydruków 3D tworzonych przez twórców (użytkowników drukarek 3D) dotyczy bibelotów i dla nich liczy się tylko wygląd powierzchni i wykończenie.
Temat RdM wydruków 3D nie jest więc często poruszany przez społeczność twórców (dopóki ramię jego GI Joe lub Sankogu trzyma się samodzielnie i jest piękne, twórca jest szczęśliwy…
)Szukałem więc wskazówek do obróbki powierzchni, aby wykonać obróbkę powierzchniową części wydrukowanych w 3D w celu poprawy ich odporności i/lub wyglądu.
Rzeczywiście, słabym punktem części drukowanych w 3D jest ich anizotropię i brak spójności mechanicznej: nawet jeśli część wydaje ci się „idealnie dobrze wydrukowana”, zawsze będzie stwarzać SILNE ryzyko odklejenia się warstwy w kierunku, w którym została wydrukowana.
Niektórzy wykazali, że kierunek drukowania (= położenie części podczas drukowania) miał ogromny wpływ na wytrzymałość mechaniczną części i żeczęść wydrukowana w 3D nie miała w ogóle właściwości mechanicznych części plastikowej wtryskiwanej lub obrabianej w równoważnej masie…(ale podejrzewaliśmy to…):
Lista (dynamiczna) technik post-processingu drukowanych części, które udało mi się znaleźć (na razie) i z którymi spróbuję przez jakiś czas poeksperymentować
1. Obróbka włóknem szklanym lub węglem oraz żywicą epoksydową lub poliestrową
Najcięższe, ale prawdopodobnie najskuteczniejsze rozwiązanie: część 3D jest używana jako trwała „forma” poprzez nałożenie jednej lub więcej warstw włókien szklanych lub węglowych
wady:
- to ciężka praca,
- konieczność opanowania techniki,
- niekompatybilne lub trudno kompatybilne z małymi częściami lub częściami o zbyt małych detalach lub zbyt skomplikowanym kształcie (głównym celem druku 3D jest drukowanie „złożoności”)
2. Ponownie stop plastik acetonem
Nałożenie jednej lub więcej warstw acetonu na części ABS lub ich namoczenie spowoduje ponowne stopienie powierzchni części i zapewnienie lepszej spójności. To dość łatwe, tanie i skuteczne.
wady:
- może być używany tylko z ABS (i pochodnymi)
- usuwa wszelkie szczegóły z części
- wymaga opanowania techniki (czas hartowania / ilość warstw VS detale do zachowania / grubość detalu)
3. „Zupa ABS” czyli styropian: domowa żywica
Podobna do techniki 2, ale może być stosowana na wszystkich plastikowych częściach (a priori), polega na stopieniu ABS w acetonie w celu uzyskania żywicy, którą można nakładać na dowolną powierzchnię. Dość łatwe do wdrożenia.
Trochę na ten temat forum zrobić to samo ze styropianem wydaje mi się ale rozpuszczalnika nie pamiętam?
wady:
- mniej jednorodne rozwiązanie 2
- potrzebny ABS
- wymaga doświadczenia, aby znać liczbę warstw
- prawie za darmo
Przygotowałam wczoraj mały słoiczek (z cewką ABS 3 mm z 2014...) dobrze się stopił przez noc. Dodałam kilka pasm (losowo) dziś rano.
- Soupe_abs_1.jpg (346.94 KiB) Wyświetlono 11772 razy
Przetestuję aplikację na karbonowej części PLA
4. „Konwencjonalna” dwuskładnikowa obróbka żywicą
Między 1 a 3 z żywicą (epoksydową, poliestrową lub inną, jeśli masz jakieś sugestie?), która nie jest obciążona włóknami ani plastikiem.
wady:
- droższe niż 3
- opór ?
- trzymać w czasie?
- musi być nakładany w krótkim czasie (czas otwarty żywicy dwuskładnikowej)
5. Traktowanie fotorezystem 405 nm
Nałóż jedną (lub więcej) warstwę żywicy przeznaczonej do drukarek 3D z żywicy i wystaw część na słońce. Bardzo prosty w konfiguracji. przetestuję.
wady:
- dość droga (światłoczuła żywica kosztuje w najlepszym razie 35 € za kg)
- jednorodność z nieznanymi częściami
- mało znane właściwości mechaniczne (jeszcze nie wiemy, czym są żywice konsumenckie)
- żywica jest krucha, szczególnie w przypadku nadmiernej ekspozycji na promieniowanie UV (użytkowanie części na zewnątrz)
6. Zabieg „klejowy”.
Sugerowane przez niektórych internautów... Nie do końca w to wierzę, ale jest to rozwiązanie. Użyj kleju, neoprenu, cyjano...aby wzmocnić powierzchnię...
wady:
- prawdopodobnie szybko zniknął z ceny
- jednorodność?
- trzymać w czasie?
7. Odlanie detalu w piecu z obojętnym materiałem
Technika polega na umieszczeniu kawałka w piekarniku na określony czas w celu ponownego stopienia. Wszystko w obojętnym sproszkowanym materiale. Pomysł wydaje się dobry, ale moje pierwsze doświadczenie nie było straszne pod względem wyników: Drukarki-3d / cud-zaawansowanie-technologiczne-but-t16549-30.html # p412108
Technika ta jest oczywiście ograniczona do części wchodzących do pieca... i masywnych części... (100% wypełnienia wypełniającego... co nie miało miejsca w przypadku moich części... ale wygląd powierzchni i tak nie został poprawiony).
Ciąg dalszy nastąpi ...
)