La cuve de l’EPR a été fabriquée… au Japon

-  Actualisation : Mercredi 15 avril, lors de son audition par l’Office parlementaire d’évaluation des choix scientifiques et technologiques (Opecst), Pierre-Franck Chevet, président de l’Autorité de sûreté nucléaire (ASN), a qualifié de « sérieuse, voire très sérieuse » l’anomalie de la cuve de l’EPR de Flamanville. Le 7 avril dernier, l’ASN avait annoncé « [avoir] été informée par Areva d’une anomalie de la composition de l’acier dans certaines zones du couvercle et du fond de la cuve du réacteur de l’EPR de Flamanville ». Cette anomalie ne permettant pas de valider la sûreté du fond de cuve et du couvercle, Areva doit conduire de nouveaux tests.

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EDF a enfin posé la cuve du réacteur EPR de Flamanville lundi 27 janvier après une semaine de préparation minutieuse. Ce gros objet de 425 tonnes qui mesure 11 m de haut et plus de 5 m de diamètre a été positionné dans le puits de cuve sous le regard attentif de l’Autorité de sûreté nucléaire (ASN).

Cet événement ponctue un feuilleton qui a commencé en octobre dernier lorsque la fameuse cuve est arrivée dans le Nord Cotentin après un long voyage. On a cru un moment qu’elle ne pourrait jamais être posée. Il faut dire que cet équipement a connu une série d’incidents au cours de l’automne, suffisamment significatifs pour amener l’ASN à demander une suspension des travaux dans le bâtiment réacteur. Le chantier de Flamanville accumule en effet retards et malfaçons.

Mais là n’est pas le plus intéressant. A l’heure où le nucléaire est salué comme un pilier du redressement productif de la France, il convient de s’intéresser de plus près à cette cuve. Si elle a été assemblée en Saône-et-Loire dans l’usine de Chalon-Saint-Marcel d’Areva , on ne peut pas dire que c’est un équipement made in France. Du reste, Areva ne dit jamais que les 50 000 heures d’études et de fabrication de ce gros morceau de ferrailles ont toutes été réalisées en France.

Lors du débat public sur le projet Penly III, Christophe Quintin, alors inspecteur de l’ASN, avait entériné ce fait : « Je confirme que tout ne se fait pas en France » (verbatim de la séance du débat public Penly III d’Envermeu, p. 10). Car non seulement, l’industrie française ne sait plus assembler un réacteur, mais elle ne parvient même pas à forger des viroles de cuves.

Si le couvercle de cuve a été forgé à Châlon, comme l’atteste un courrier de l’Autorité de sureté (courrier de l’ASN au président d’AREVA NP, Réf : CODEP-DEP-2011-006846), nous ne disposons d’aucune information sur la fabrication de la cuve elle-même, dont les dimensions dépassent largement celles qui ont été réalisées pour les réacteurs actuellement en service.

Ce que nous savons, c’est que la cuve de l’EPR a nécessité des techniques nouvelles, en particulier la réalisation de la virole porte-tubulure et de la bride de cuve en une seule pièce monobloc. Areva n’a jamais été en capacité de mettre en œuvre ces techniques nouvelles malgré les travaux d’agrandissement réalisés depuis une dizaine d’années. Car il n’est pas simple de forger des lingots de 500 tonnes d’acier pour réaliser des viroles de cuve de réacteur nucléaire. Le fleuron de la métallurgie française, dont le savoir-faire s’est érodé au fil des années, a donc dû sous-traiter la forge de composants essentiels des EPR.

On comprend mieux dès lors le souci d’Areva de conclure en 2006 un partenariat industriel avec la compagnie japonaise Mitsubishi. Cette alliance a permis la fabrication des cuves qu’Areva ne maîtrise plus. Derrière les déclarations sur le souci d’œuvrer en commun à la promotion du nucléaire en Asie se cache un simple contrat de sous-traitance industrielle. Le conglomérat japonais, Mitsubishi Heavy Industries, a annoncé ainsi dès mars 2004 qu’il fournirait la cuve du réacteur EPR finlandais, travaux menés à Kobé. Quant aux générateurs de vapeur, ils ont été réalisés par Japan Steel Works ! Ainsi les éléments clés du fleuron de la technologie française sont japonais pour la simple raison qu’il n’y a pas en France d’installations pour les fabriquer.

En dépit des affirmations d’Anne Lauvergeon, l’entente entre les deux groupes ne s’est pas arrêtée à Olkiluoto, en Finlande. La filiale de Mitsubishi spécialisée dans la fabrication de grands éléments n’a pas réalisé des investissements colossaux pour une seule commande. Puisque la seule usine capable de forger des lingots de la taille nécessaire appartient à Japan Steel Works... c’est elle qui a fourni les composants pour les EPR finlandais et français . Au total, si l’industrie européenne a conçu l’European pressurized reactor – le nom de l’EPR - à partir du plan Westinghouse, elle n’a jamais été en capacité de réaliser elle-même cette machine. Certes, des opérations industrielles ont été réalisés à Châlon, mais elles ne concernent que l’assemblage des viroles - qui ont été forgées au pays du soleil levant.